行車輪鍛件的鍛后冷卻過程對其最終性能和組織結構有重要影響,其冷卻特征主要體現在以下幾個方面:
材料特性:行車輪通常采用中碳鋼或低合金鋼(如45鋼、60鋼、65Mn等),這類材料對冷卻速度較敏感。過快冷卻易產生馬氏體或貝氏體等硬脆組織,導致內應力增大;過慢冷卻則可能使晶粒粗大,降低力學性能。
相變控制:需通過控制冷卻速度避免非平衡組織,確保珠光體或索氏體等理想組織的形成。
截面差異:行車輪為環形或盤狀鍛件,輪緣與輪轂的厚度差異大,冷卻時易產生溫度梯度,導致熱應力甚至裂紋。
對稱冷卻:需采用均勻冷卻方式(如堆冷、坑冷或控制風冷)以減少變形或殘余應力。
細化晶粒:適當的冷卻速度可細化晶粒,提高輪轂的疲勞強度和韌性。
硬度匹配:輪緣需較高耐磨性,輪轂需較高韌性,可通過分區冷卻或后續熱處理實現性能差異化。
熱應力與相變應力:冷卻過程中因溫差和相變體積變化產生的應力需通過緩冷(如爐冷)或等溫退火釋放,避免后續加工或使用中變形開裂。
緩冷工藝:中小型行車輪常采用堆冷或坑冷(冷卻速率約0.5~1.5℃/s);大型鍛件可能采用爐冷(<0.5℃/s)或覆蓋保溫材料。
控冷工藝:采用風冷或噴霧冷卻(如輪緣快冷、輪轂緩冷)以優化性能。
后續熱處理:鍛后常配合退火或正火+回火以均勻組織。
裂紋風險:高碳鋼或合金鋼需避免冷速過快(如空冷)導致表面裂紋。
白點缺陷:對氫敏感鋼種(如Cr-Mo鋼)需進行去氫退火。
行車輪鍛件的鍛后冷卻需根據材料成分、尺寸及性能要求定制工藝,核心是平衡冷卻速度與均勻性,確保組織細化、應力可控,同時兼顧生產效率。實際生產中常通過模擬或試驗優化冷卻參數。